La empresa con sede en Pompeya procesa 9 toneladas mensuales de plástico y fabrica módulos para construcción en seco. Busca expandirse mediante franquicias con una inversión estimada de u$s200.000 por unidad.
La empresa Blockplas, con sede en el barrio porteño de Pompeya, transforma residuos plásticos urbanos e industriales en módulos para la construcción en seco. Fue fundada en 2012 por Alejandro Marrano, ingeniero en Automatización Industrial de la Universidad Nacional de Quilmes (UNQ) y titular de la pyme Ekomaq, fabricante de maquinaria para la industria plástica.
Según datos presentados por Marrano durante la Conferencia Anual de Sinergia Circular, programa impulsado por la Fundación Manos Verdes y la Asociación Sustentar con cofinanciamiento de la Unión Europea, la ciudad de Buenos Aires genera unas 6.000 toneladas de residuos, de las cuales «un 20% son plásticos que pueden recuperarse para fabricar otros productos o materiales de la construcción».
El fundador relató que el municipio de Campana contactó a Blockplas el año pasado a través de Sinergia Circular porque tenía dos contenedores con «botellas de amor» llenas de plásticos post consumo. Al cerrar la empresa que las procesaba, ese material iba a ser vertido en un relleno sanitario. Tras una serie de pruebas, la firma procesó el contenido combinándolo en un 50% con otros plásticos y fabricó 18.000 ladrillos sustentables.
«Lo ideal para cerrar el círculo sería que el propio municipio adquiera nuevamente los ladrillos para hacer viviendas, edificios públicos o pequeñas obras como paneles divisorios en baños y vestuarios de escuelas y clubes», declaró Marrano.
La tecnología desarrollada por Blockplas permite utilizar polipropileno y plásticos mezclados, como los de las «botellas de amor», baldes, paragolpes de autos rotos, sillas y envases de pintura. A diferencia de otros sistemas de reciclado que requieren lavado y pelletizado, la empresa funde el plástico directamente a altas temperaturas. «Al ahorrar el lavado y el pelletizado, logramos reducir costos entre un 20% y un 50%», afirmó Marrano.
Los bloques se colocan como recubrimiento sobre estructuras de madera o metal y se encastran mediante perfilería de construcción en seco. Según la empresa, son aislantes del sonido, el frío y el calor, resistentes a la humedad, pueden quedar a la vista o ser revestidos, no requieren cemento y permiten la autoconstrucción. «Aunque en la comparación uno a uno el ladrillo resulta un poco más caro que el tradicional, la ecuación económica cierra por el lado de la eficiencia: no llevan cemento, permiten la autoconstrucción y reducen los tiempos», sostuvo el fundador.
Blockplas opera con un equipo de dos personas y procesa alrededor de 9 toneladas de plástico al mes. Su capacidad instalada permite escalar a entre 30 y 40 toneladas mensuales, equivalentes a unos 48.000 ladrillos. La firma trabaja a pedido y planea expandirse a otras zonas del país mediante un modelo de franquicias, con una inversión estimada de u$s200.000 en maquinaria por unidad.
Marrano señaló que el desafío principal está en la demanda y en las reglamentaciones. «Hacen falta acuerdos con cooperativas y municipios que abastezcan de rezagos industriales, así como mayor voluntad política para reglamentar de forma clara estas tecnologías de construcción en seco», dijo. También mencionó que el desmantelamiento del INTI perjudica a pymes como Blockplas, que no cuentan con laboratorios de ensayos propios ni presupuesto para realizar ensayos en laboratorios privados.
Respecto de la posibilidad de instalar unidades móviles, el emprendedor afirmó: «Hemos diseñado máquinas que se pueden montar en camiones y así llevarlas al propio vertedero de residuos para fabricar localmente los ladrillos, sin necesidad de trasladarlos, lo cual genera una huella de carbono». Y concluyó: «Las soluciones están. Pero hace falta que se reactive la economía y la construcción para que su implementación crezca».